СМИ о нас

Дизельное двигателестроение: в Ярославле пошли по трудному пути

Источник - www.umpro.ru

Автор - Мария ОРЛОВА

Ярославский моторный завод «Автодизель», входящий в «Группу «ГАЗ», продемонстрировал один из немногих примеров создания в России нового двигателестроительного производства полного цикла и впечатляющего развития собственной инженерной школы. Сегодня здесь налажен выпуск современных дизельных двигателей для коммерческого транспорта. «Группа «ГАЗ» – компания, объединяющая автомобилестроительные активы «Базового элемента» Олега Дерипаски, сделала ставку на отечественные технологии.

Бренд ЯМЗ сам по себе всегда был очень силен, это дизельные двигатели, на которых ездил весь СССР и Восточная Европа во времена, когда никаких, скажем, китайских двигателей не было и в помине. Придя на завод, отечественные инвесторы бережно сохранили ярославскую инженерную школу, внедрили современные технологии на предприятии и продолжили развитие собственного, российского продукта – двигателей для коммерческого транспорта России и стран СНГ.

ИЗ ПРОШЛОГО В БУДУЩЕЕ

upload27_avtodiesel-1.jpgЧто такое школа ярославского двигателестроения? Все дизельные автомобильные двигатели пошли с Ярославского моторного завода.

Инженерно-конструкторский центр находится в Ярославле, на исторической площадке «Автодизеля», там, где еще в 1916 году русский предприниматель Лебедев решил вместо завода по производству аэропланов построить так необходимый России автомобильный завод – и начал собирать автомобили скорой помощи для фронтов Первой мировой.

Завод до 60-х гг. XX века был автомобильным – старожилы помнят тяжелые грузовики ЯАЗ с хромированным металлическим медведем на капоте. Здесь начали выпускать первые советские самосвалы, изготавливали совершенно уникальные транспортные средства – такие, как двухэтажные троллейбусы для Москвы (сейчас такой троллейбус можно увидеть лишь в фильме «Подкидыш» с Фаиной Раневской). Ярославский автозавод – «прародитель» Минского и Кременчугского автозаводов, от ЯАЗов пошли КрАЗы и МАЗы. А ЯМЗ с начала 60-х гг. специализируется на выпуске дизельных двигателей.

В 70-е годы на предприятии трудилось 42 тысячи человек. Конечно, была огромная социальная сфера – строилось жилье, закладывались парки, для рабочих функционировали свои поликлиники, базы отдыха, пионерлагеря и даже санаторий в Ялте.

Ярославские двигатели работали на продукции заводов МАЗ, БелАЗ, МоАЗ,МЗКТ, КрАЗ, УралАЗ, ЗИЛ, БАЗ, ЛАЗ, КЗКТ, ИЗТМ, ЧЗПТ, на комбайнах «Ростсельмаша», на отечественных экскаваторах, на военной технике. Да что там, вся Восточная Европа пользовалась ярославскими дизельными двигателями.

Распад единого советского народного хозяйства, конечно, отразился на судьбе предприятия – но далеко не так негативно, как на судьбе многих других заводов. Все же рынок сбыта ярославских двигателей оставался за «Автодизелем».

Но в 2000-х конкуренция обострилась. С одной стороны, активизировались зарубежные производители, прежде всего китайцы. С другой – стали ужесточаться экологические требования к дизельным двигателям, на что в СССР всегда смотрели сквозь пальцы.

Экологический стандарт Евро-4, регулирующий содержание вредных веществ в выхлопных газах, введен в странах Евросоюза еще в 2005 году. Россия перешла на него в 2013-м. Должна была в 2010-м, но переход отсрочили из-за экономического кризиса – доводка отечественного транспорта до новых экологических стандартов – сложное дорогостоящее мероприятие, огромный инженерный труд.

Как раз в это время в Ярославле было запущено производство 530-х дизельных двигателей. Сейчас здесь выпускаются двигатели по стандарту Евро-4, но предприятие строилось на перспективу, и перейти на Евро-6 (стандарт, сейчас используемый в Европе) будет несложно. Мы спросили директора по развитию дивизиона «Силовые агрегаты» «Группы ГАЗ» Валентина Фомина, что будет, если в рамках ВТО поставят задачу перехода на Евро-7, Евро-8 и т.д.

– Уже при стандарте Евро-6 по заключениям компетентных специалистов шины и тормозные системы выделяют в атмосферу больше вредных веществ, чем двигатель. Поэтому ужесточение стандартов будет избыточным, скорее всего, на Евро-6 в этом направлении все остановится.

Создавать ли свой двигатель или идти по пути совместного предприятия с иностранными партнерами? Создать СП и взять готовую конструкцию, поставив ее на производство, конечно, проще. По такому пути пошли, например, на КамАЗе. В Ярославле выбрали самый трудный вариант – создание нового, отвечающего современным требованиям отечественного двигателя.

И сейчас уже можно сказать, что путь пройден успешно.

Конечно, для такой работы были мощные предпосылки. В Ярославле есть компетенции, которыми многие двигателестроительные компании даже не владеют. Почти вся номенклатура автомобильных дизельных двигателей, которые сегодня используются в России – даже двигатель для КамАЗа, на котором выиграны гонки «Париж-Дакар», – разработаны на ярославском заводе «Автодизель». Да, «Париж-Дакар» выиграл КамАЗ с ярославским 8-цилиндровым двигателем (сейчас производством этих двигателей занимается завод в Тутаеве Ярославской области ).

Традиции ярославских двигателестроителей определенным образом трансформировались под современное производство. Здесь выпускается весь силовой агрегат – двигатель, сцепление, коробка передач.

upload27_avtodiesel-2.jpgЕще одно новое производство пока в стадии внедрения. Год назад «Группа «ГАЗ» подписала соглашение с канадской компанией Westport о производстве и разработке газовых двигателей, работающих на сжатом природном газе. Это значительно снижает расходы на топливо для мощных двигателей – цена газа 35% от цены дизельного топлива. Изготовлены первые образцы двигателей, они отданы заказчикам – на ГАЗ, ЛИАЗ, УРАЛ, ПАЗ, выразил желание попробовать газовые двигатели МАЗ. Параллельно с созданием двигателей на сжатом газе планируется строительство заправок.

Кстати, Валентин Фомин поделился с нами «профессиональным секретом»:

– Если у вас автомобиль с дизельным двигателем, заправляйтесь там, где стоит очередь. Там в емкостях, где хранится топливо, не успевает образоваться конденсат.

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В «ЧИСТОМ ПОЛЕ»

Новая площадка «Автодизеля», где изготавливаются 530-е двигатели – первый двигателестроительный завод в России, построенный за последние 40 лет. В начале 2000-х конкуренты опережали нашу некогда мощную отрасль автомобильного двигателестроения на два шага. И было понимание, что если сейчас не предпринять срочных мер, то рынок ярославских двигателей будет потерян навсегда.

В 2008 году на государственном уровне было принято решение поддержать отечественное двигателестроение.

Новая площадка «Автодизеля» строилась в ярославском Заволжье по принципу «Green Field», т.е. в чистом поле, на новом месте. Это действительно современное производство, не уступающее виденным нами сборочным цехам крупнейших мировых производителей автотехники. Только здесь не собирают двигатели из присланных из-за рубежа деталей – как, например, будут это делать на строящемся двигателестроительном заводе «Фольксвагена» в Калуге. Здесь производят чисто российский продукт – 530-е дизельные двигатели уже хорошо знакомы производителям автотехники. Основные потребители – Минский автомобильный завод, завод «Урал», «ГАЗ», Павловский автобусный завод и так далее. Сейчас идет работа над поставкой двигателей для тракторов, комбайнов, другой сельскохозяйственной техники.

Завод «полного цикла», образца середины прошлого века, остался в истории: нынешнее производство специализируется на ключевых компетенциях. Директор завода проекта Руслан Греков с гордостью показывает нам чистые и светлые цеха, эргономичные рабочие места, современный конвейер. Оборудование предприятия – производства ведущих мировых компаний.

Руслан Греков руководил запуском завода в эксплуатацию, в составе ярославской делегации отчитывался о реализации 530-го проекта на встрече с Путиным в Москве.

Это ключевой проект группы «ГАЗ», общий объем инвестиций – порядка 10 млрд рублей. Мощность производства пока рассчитана на 25 тысяч двигателей в год, затем ее планируют удвоить.

Часть нового производства отведена под сборку двигателей для автомобилей «Мерседес Спринтер». Немецкие партнеры проводили тщательнейший аудит технологических процессов на «Автодизеле», и предприятие набрало 95 баллов из ста возможных (тогда как не все европейские предприятия набирают такое количество баллов по этой системе. Сейчас на новом заводе, выпускающем двигатели ЯМЗ-530, работает около 300 человек (а всего на «Автодизеле» – порядка пяти с половиной тысяч работающих).

Большая часть рабочих на новом производстве – с высшим образованием. Нет никакой «текучки», нет проблем с нарушением трудовой дисциплины. У всех, кто работает на «Автодизеле», существует постоянная мотивация к развитию, повышению квалификации.

upload27_avtodiesel-3.jpgПроизводственная система (ПС), основанная на философии постоянных улучшений «кайдзен», – еще одно отличие «Группы ГАЗ» от многих других. Внедренная в 2003 году по личной инициативе Олега Дерипаски, сегодня она показала свою эффективность – на предприятиях группы удалось в четыре раза повысить производительность труда. Только за последние годы 40 000 сотрудников компании прошли обучение производственной системе. Бесценный опыт «Группы ГАЗ» перенимают компании из других отраслей.

Директор по производственной системе ОАО «Автодизель» Евгений Скопцов ответил нам на вопрос, как производственная система «точно-во-время» ложится на менталитет российского рабочего.

– Все начиналось в 2003 году, когда наш акционер Олег Владимирович Дерипаска решил внедрять инновационную производственную систему, и базовой площадкой был выбран Горьковский автомобильный завод. Для организации процесса была приглашена японская консалтинговая фирма, на базе ГАЗа было проведено первое обучение специалистов, из которых была создана дирекция по развитию производственной системы. В дальнейшем дирекции и группы появились на всех предприятиях «Группы ГАЗ».

Сама производственная система фирмы «Тойота» прошла адаптацию к нашей реальности, но принципы, подход и методология в основном остались те же самые. В России много консультантов по так называемому «бережливому производству», но наше отличие – в комплексном подходе к решению проблем на производственных площадках, стандартизации производственных процессов, исключению потерь во всех аспектах деятельности. Процесс внедрения производственной системы бесконечный, постоянно есть что можно улучшить. Принцип «точно-вовремя», или JIT – один из основных принципов производственной системы ГАЗ. Весь процесс у нас выстраивается под требования заказчика, на основании которого и формируется такт производства. Причем заказчик – это не только внешний потребитель, но и внутренний потребитель продукции того или иного подразделения предприятия.

Ключевую роль во внедрении производственной системы ГАЗ играет линейный персонал – мастера, бригадиры, рабочие.

Конечно, устоявшиеся привычки являются камнем преткновения. Люди боятся перемен. Чтобы исключить этот барьер, мы проводим постоянное обучение. При этом учатся принципам производственной системы не только мастера, бригадиры и рабочие, но и все руководители предприятия. Мы начали прорабатывать систему мотивации персонала, моральную и материальную, внедрили систему оплаты предложений по улучшениям на рабочем месте. Сейчас рабочий может сам предлагать улучшения, и за это ему полагается премирование после внедрения. Также полагается премирование тем, кто изготовил и внедрил улучшение на рабочее место. Отличие от рацпредложений советского периода – отсутствие множества бумаг и согласований, минимальный срок между предложением, внедрением и поощрением за него. Человек сразу увидит эффект от своей идеи.

Года два назад мы проводили опрос среди сотрудников – какое бы поощрение они считали для себя предпочтительным: благодарственное письмо, почетную грамоту, статью в газете, денежное вознаграждение. Это удивительно, но более 40% сотрудников разных возрастов ответили, что для них будет очень желанным поощрением, если о них напишут в газете. Моральное стимулирование широко применяется, работники на общих собраниях получают благодарственные письма и грамоты к праздникам. И это очень сплачивает коллектив. Сотрудники видят, как меняется производственная атмосфера, организация рабочих мест, кардинально уменьшается процент брака и повышается качество быта работников. Сегодня мы говорим с людьми на одном языке, языке производственной системы и системы менеджмента качества. И они не поворачиваются к нам спиной.

upload27_avtodiesel-4.jpgУ нас существует институт «освобожденных бригадиров», которые освобождены на 50% от выполнения рабочих функций, а их работа нацелена на внедрение производственной системы в своих бригадах. Они прошли двухступенчатую систему обучения, сейчас она получила название «школа лидера». На первом этапе мы проводили теоретическое обучение по охране труда, промышленной и пожарной безопасности, менеджменту качества, производственной системе, системе нормирования труда. После этого сдавался экзамен в виде теста. Те, кто прошли экзамен, продолжили обучение практической части на производственной площадке. У них есть свои целевые показатели – по производительности, по качеству, по оптимизации незавершенного производства. Еженедельно работа бригадиров оценивается на уровне цеха, на основании этой оценки им выставляется коэффициент премирования за неделю.

Сейчас бригадиры – основной костяк управления производством, они напрямую работают с людьми. Заработная плата бригадира выше, чем у рабочих, и это мотивация профессионального роста для всех работников, которые видят, к чему стремиться.

«РАБОЧИЕ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ»

Базовые образовательные заведения «Автодизеля» – Ярославский технический университет и автомеханический колледж – по-прежнему тесно сотрудничают с предприятием. 3 октября «Политеху» (ныне техническому университету) исполняется 70 лет. Все эти годы неразрывно связаны с заводом. Главные конструкторы и технологи «Автодизеля» входят в аттестационную комиссию. Заключены годовые договоры на производственную практику. Об этом нам рассказала Юлия Петрова, начальник отдела развития и подготовки персонала.

Проект «Рабочие нового поколения» выявляет наиболее перспективных студентов колледжа, которым предприятие выплачивает отдельную стипендию. Благотворительный фонд «Вольное дело» Олега Дерипаски реализует программу «Робототехника» – для того, чтобы еще в школе находить ребят, способных в будущем продвинуть отечественную конструкторскую мысль на новые горизонты. Ярославских учителей, которые выразили готовность участвовать в этом проекте, приглашали на специальную обучающую программу в Нижний Новгород, на «ГАЗ».

Постоянно проходят «Дни открытых дверей» для семей сотрудников, их детей – даже самых маленьких. Важно растить рабочую смену.

Завод также осуществляет обучение дилеров: специалисты по ремонту дизельных двигателей со всей России и Белоруссии получают здесь «фирменные» навыки, лицензируются.

Ярославский моторный завод – пока уникальный для России пример возрождения промышленности. Высокие технологии и модернизация отечественного производства сегодня для России не редкость, но в основном мы видим эти процессы на предприятиях ВПК. Дизельные двигатели, работающие на автобусах, грузовиках, тракторах и экскаваторах – это возвращение к широкому потребителю во всех сферах народного хозяйства. В этом отношении пример ярославцев необычайно важен и имеет государственное значение.